軋輥淬火感應(yīng)器的設(shè)計(jì)原則

　　一、確定軋輥淬火感應(yīng)器內(nèi)孔直徑

　　工頻感應(yīng)器內(nèi)孔直徑D工=D1+25mm，中頻感應(yīng)器內(nèi)孔直徑D中=D1+50mm，式中D1為軋輥輥身直徑。工頻、中頻感應(yīng)器內(nèi)孔直徑是根據(jù)軋輥淬硬層和淬火所需功率確定，軋輥表面與感應(yīng)器間距過(guò)大則功率損失大，過(guò)小則對(duì)感應(yīng)器制造、安裝誤差比較敏感，容易引起軋輥表面硬度不均。

　　實(shí)際生產(chǎn)中，為了盡量減少軋輥淬火感應(yīng)器的制造數(shù)量，降低生產(chǎn)成本．提高現(xiàn)有感應(yīng)器的利用率，一個(gè)規(guī)格的軋輥選用感應(yīng)器直徑可在±3mm的范圍內(nèi)浮動(dòng)。這樣淬火時(shí)軋輥與感應(yīng)器之間的間距就不總是一個(gè)常數(shù)，熱處理工程師應(yīng)按照具體的間距值對(duì)淬火工藝進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。相應(yīng)地改變輸入功率及軋輥淬火進(jìn)給速率。

　　二、軋輥淬火感應(yīng)器選用的紫銅板規(guī)格

　　根據(jù)感應(yīng)器通過(guò)的電流、提供的功率及基本的強(qiáng)度校核。采用寬165mm、厚10mm的紫銅板制造感應(yīng)器本體。紫銅板長(zhǎng)度計(jì)算式為 ：L=（D+10）π-56（mm）；

　　式中： L一紫銅板長(zhǎng)度；

　　D一軋輥輥身直徑（mm）；

　　10mm—銅板厚度（mm）；

　　56mm—導(dǎo)電彎板、云母片厚度之和（mm）；

　　三、軋輥淬火感應(yīng)器的冷卻措施

　　軋輥淬火過(guò)程中軋輥表面溫度很高，一般為870～900℃之間，有的軋輥要達(dá)到940℃，而且軋輥淬火合理的進(jìn)給速率很低為0.5~0.7mm/s．淬火一支軋輥至少需要1h。

　　設(shè)備長(zhǎng)時(shí)間連續(xù)工作，軋輥表面的高溫對(duì)感應(yīng)器強(qiáng)度、耐用度都有重大影響。因此必須對(duì)軋輥淬火感應(yīng)器采取冷卻措施。在感應(yīng)器本體的外圓表面焊上4紫銅冷卻水扁管，內(nèi)通循環(huán)冷卻水，保證生產(chǎn)過(guò)程中感應(yīng)器不變熱升溫。

　　四、軋輥淬火感應(yīng)器的絕緣措施

　　軋輥淬火感應(yīng)器的絕緣措施必須穩(wěn)妥，采用足夠厚度的云母片、電木來(lái)絕緣并用2000V電壓做耐壓試驗(yàn)而不被擊穿。云母片厚度10mm，電木絕緣套壁厚3mm。電木墊圈厚度為5mm。導(dǎo)電彎板與變壓器的結(jié)合面表面粗糙度應(yīng)達(dá)R1.6，需要拋光處理，搬運(yùn)、安裝過(guò)程中避免磕碰，表面禁止有凹坑出現(xiàn)．否則生產(chǎn)中易引起電弧。